4DFWD: evolución de la nueva tecnología de adidas

Desde que Adi Dassler creó la Gebrüder Dassler Schuhfabrik, básicamente el germen de lo que posteriormente se convirtió en adidas y Puma, su objetivo siempre fue el de hacer el mejor calzado deportivo posible para múltiples deportes y, para conseguirlo, Adi siempre fue un aventajado a su época intentando utilizar materiales y enfoques diferentes que consideraba podrían mejorar el rendimiento de los atletas.

adidas 4DFWD

Recientemente hemos probado a fondo la nueva zapatilla 4D de adidas, la adidas 4DFWD o ‘Forward’, y lo cierto es que nos ha sorprendido para bien.

Es una zapatilla perfectamente funcional para correr, tiene sus peculiaridades como muchas otras zapatillas pero lo cierto es que no esperábamos un salto hacia adelante tan grande en apenas un año con respecto a la adidas 4D Runner 1.0, que era la que más tiempo habíamos podido usar.

La adidas 4DFWD destaca por sus materiales de calidad y especialmente por su transición de pisada que es, simplemente, excepcional. Sabía que el potencial de crear una zapatilla extremadamente suave y fluida era una de las mejores cosas que la impresión 3D podía ofrecer al calzado de running, pero no esperaba que lo consiguiesen en apenas cuatro años.

La adidas 4DFWD cuenta con un upper de knit muy suave. No es ni el más grueso ni el más estructurado y es quizá el punto donde más pegas podamos poner a la zapatilla en cuanto a rendimiento o polivalencia (ritmos y terrenos) pero, desde luego, es un punto muy a favor para quien quiera una zapatilla para caminar: ahí el upper se convierte en algo que no te quieres quitar del pie porque se mueve fácil y como un calcetín.

La adidas 4DFWD se puede utilizar por tierra en buen estado sin problemas, si bien en general este tipo de mediasuelas son más aptas para asfalto, más que nada porque es fácil que alguna piedra o suciedad pueda entrar en el interior de la mediasuela o, algo peor incluso, que haya que limpiar o pueda rasgar la mediasuela (que es recia y durable, pero nunca se sabe).

adidas ha intentado crear una estructura de mediasuela que ayude a correr con menos esfuerzo. En teoría, la 4D recibe movimiento vertical y otorga empuje horizontal y, corriendo con ella, se nota de manera sutil. Aunque no va a ser una zapatilla con el rebote del Lightstrike Pro, está muy bien ver la cantidad de posibilidades que existen con este tipo de tecnología 4D.

Para los que hayan utilizado una adidas Futurecraft 4D, adidas Ultra 4D o adidas 4D Runner 1.0, deciros que la adidas 4DFWD es diferente: tiene más amortiguación y es mucho más equilibrada y blanda, no hay tanta diferencia de tacto entre talón y antepié y, en general, la zapatilla es muy agradable bajo el pie.

Como digo, es más blanda, con mejor transición y absorbe el impacto de una manera más progresiva que la mayoría de zapatillas con otras tecnologías.

La parte a mejorar de la adidas 4DFWD es, posiblemente, el ajuste a ritmos muy altos o por terrenos complejos y que es algo exigente con el arco si pronamos. Por todo lo demás es una zapatilla muy seria para correr y, desde luego, ofrece una esperanza de un futuro brillante con este tipo de tecnologías.

¿Cómo se ha llegado a este punto? ¿En qué tecnología se cimenta la nueva zapatilla de la marca alemana? Primero repasemos un poco de historia.

adidas y la innovación constante

adidas se fundó en Agosto de 1949 tras la separación de los hermanos Dassler.

Como he dicho al principio, Adi siempre fue un obseso de la innovación y el rendimiento. Quizá la primera decisión importante que marcaría el futuro de adidas fue la aplicación de sus tres bandas ya que Adi creía que mejoraban el soporte que la zapatilla daba al atleta y eran el punto óptimo entre soporte y peso ya que había venido utilizando diferentes números de bandas en sus zapatillas, incluidas las míticas de Jesse Owens en 1936 (que llevaban dos bandas).

Esas tres bandas que definirían la imagen de marca de adidas fueron una decisión puramente funcional para mejorar el rendimiento y se compró la patente a la marca finlandesa Karhu en 1951 «a cambio de 2 botellas de buen Whiskey y lo que vendrían a ser unos 2000€ hoy en día». Karhu sustituyó las bandas con una M (‘Mestari’ significa ‘Campeón’ en finlandés) y adidas formó casi una religión con las tres bandas, que siguen siendo un icono del deporte y de la moda hoy en día.

Por hacer un resumen de algunas de las innovaciones de adidas a lo largo de su historia; podemos nombrar como ejemplos:

• Las primeras botas de fútbol con tacos intercambiables con las que Alemania ganó el mundial de 1954 a la temible Hungría de Puskas eran las adidas Argentina.
• adidas sacó las primeras zapatillas para gimnasio: adidas ROM.
• adidas creó la primera bota de fútbol con placa de poliamida que mantenía sus formas independientemente de las condiciones del terreno de juego: adidas Weltmeister.
• adidas empezó a mejorar año tras años sus botas de fútbol, haciéndolas más bajas de caña, añadiendo acolchados, tiradores para calzarlas mejor, protectores de Aquiles, etc. Hasta crear la Copa Mundial, un icono del calzado y sin duda la mejor bota de fútbol que se ha hecho, modelo que se sigue vendiendo hoy en día.
• Creó las primeras zapatillas de tenis de cuero, Robert Haillet, que más tarde pasarían a llamarse Stan Smith.
• Las primeras zapatillas de cuero de baloncesto fueron las Adidas Pro Model.
• La primera Zapatilla signature, con el nombre de un atleta, fue la adidas Kareem Abdul Jabbar.
• Dick Fosbury llevaba dos zapatillas adidas especialmente fabricadas para potenciar su innovadora técnica de salto de altura.
• Una de las primeras zapatillas de trail fueron las adidas Marathon TR que incluían la Dellinger Web para distribuir los impactos en la mediasuela.
• La primera zapatilla con microchip fue la adidas Micro Pacer a mediados de los 80.

Y podríamos seguir así nombrando muchas tecnologías como el sistema Torsion, las botas Predator, los sistemas de amortiguación customizables como el PEG, el APS o incluso las primeras zapatillas inteligentes, las 1.1 Intelligence.

En los últimos veinte años y centrándonos ya en el running específicamente, adidas ha sido pionera y muy relevante.

Hemos visto pasar tecnologías como el Formotion, puntero para la época, las suelas Continental que siguen siendo de lo mejor actualmente, el PrimeKnit para hacer upper y hay que reconocer también que adidas fue la primera marca en poner una placa de carbono de longitud completa en una zapatilla de competición con la adidas Adistar Competition de primeros de siglo.

En los últimos años adidas rompió el mercado con la introducción del Boost, un material innovador (poliuretano termoplástico expandido en bolitas) que ha obligado al resto de las marcas a ponerse al día y a llevar el calzado deportivo a un nuevo nivel.

Recientemente adidas ha empezado una campaña de sostenibilidad con los programas Primegreen, PrimeBlue y con la empresa Parley con la que pretenden hacer de su fabricación una producción de muy bajo impacto medioambiental.

Pero lo que nos ha traído hoy aquí es el siguiente paso en la innovación y, como siempre, adidas está a la cabeza por mucho en lo referente a esta tecnología: la impresión en 3D a la hora de crear calzado deportivo de rendimiento.

La historia

La impresión en 3D es un concepto relativamente nuevo y que poco a poco se va expandiendo en diversas industrias y ámbitos de la vida de las personas.

La posibilidad de crear piezas totalmente customizadas y hacerlo en tu propia casa es algo muy atractivo y que va a ser una clara disrupción para muchas de las costumbres que hemos tenido hasta ahora.

A pesar de la juventud de esta tecnología, adidas se ha lanzado y se ha volcado con este tipo de innovación casi desde un primer momento.

Cuando las marcas de calzado vieron que la impresión 3D era una opción real para hacer zapatillas, adidas, New Balance, Under Armour e incluso Nike fabricaron modelos con mediasuelas o uppers totalmente impresos en 3D.

Sin embargo, adidas ha sido la única que no solo ha sabido sacar un partido a esta tecnología sino que, año tras año, va mejorando y profundizando sus conocimientos de cara al futuro. Claramente es la líder y dominadora apabullante de este tipo de calzado ahora mismo.

La primera adidas con mediasuela impresa en 3D fue la adidas Futurecraft 4D que salió a la venta en diciembre de 2017 con una tirada de cinco mil pares y la verdad es que el diseño era rompedor. Tanto, que ganaron varios premios de diseño.

La adidas Futurecraft 4D no solo enseñaba que era posible crear calzado de rendimiento con impresión 3D sino que, además, se le abrían las puertas del calzado lifestyle gracias al buen acogimiento de esa primera zapatilla.

La adidas Futurecraft 4D fue una zapatilla que representaba para muchos un icóno de lo que iba a ser el futuro del calzado, una buena zapatilla en cuanto a rendimiento.

La verdad es que si la analizamos objetivamente se defendía muy bien: la transición era muy buena, la amortiguación estaba bastante bien y el upper era muy agradable y confortable pero, lógicamente, se tuvo que enfrentar a muchos problemas.

Para empezar, la Ultraboost de adidas estaba en pleno apogeo y, claro, las comparaciones no tardaron en llegar.

La adidas Ultraboost era más barata y cómoda y mucha gente con una mentalidad cerrada no veía la lógica de construir una zapatilla ligeramente peor en rendimiento y más cara; un caso claro de que «el árbol no te deja ver el bosque».

La adidas Futurecraft 4D era la primera zapatilla de su clase y su rendimiento estaba muy bien, por encima de la media claramente. ¿Por qué nadie se preguntó cómo era la primera zapatilla con EVA en mediasuela? Correr en 1975 con la primera zapatilla de EVA seguramente no era muy agradable si lo comparamos con lo que una zapatilla de EVA puede ser hoy en día, pero por algún lado hay que empezar.

Pero, sobre todo, el problema de adidas era la producción. Aparte de que estaba en territorio inexplorado en cuanto a cómo se crean este tipo de zapatillas con una nueva tecnología, el proceso de impresión 3D para la producción en masa de algo tan vendido como zapatillas de correr era demasiado lento. De ahí la tirada limitada.

En 2018, adidas volvió a sacar tiradas de la adidas Futurecraft 4D en otros colores y también modelos nuevos.

Entre ellos destacó la adidas Alphaedge 4D, una zapatilla que hacía un guiño a la adidas Alphaboost con un upper reforzado. Y, poco después, Y3 (la colaboración de adidas con Yohji Yamamoto) lanzó la adidas Y3 Runner 4D con la suela Continental de la Ultraboost y un upper más apto para la moda que para el running, aunque se podía correr con ellas.

En 2019 vimos cómo adidas empezó a utilizar la mediasuela de la adidas Alphaedge en la adidas ZX4000 4D. La línea ZX es una línea mítica de running que actualmente ocupa espacio en el catálogo lifestyle: adidas mezcló su última tecnología de mediasuela con un upper derivado de las ZX4000 de 1989.

Durante este año se vieron muchas colaboraciones y a la ya nombrada de Y3 se unieron Consortium, Pharrell Williams o Parley.

También se lanzó la adidas 4D Runner 1.0, un modelo más especifico de running y más asequible en cuanto a precio: utilizaba la mediasuela de la Futurecraft 4D original con un upper más simple y propio de una zapatilla de running. Funcionaba bien aunque le faltaba, como a la primera Futurecraft 4D, un poquito para estar compitiendo de manera seria con las alternativas con espuma en mediasuela.

En 2020 vimos que Ultraboost y el 4D se mezclaban en la adidas Ultra 4D, una zapatilla con upper de adidas Ultraboost 4.0 y mediasuela de Futurecraft 4D.

Y en 2021 hemos visto el lanzamiento de la adidas 4DFWD, un gran salto en este segmento de las zapatillas para correr.

Tecnología

Como en un cuento de Disney, adidas tuvo lo suerte de encontrarse con la Startup americana Carbon hace unos años. Esta empresa radicada en Silicon Valley cuenta con una tecnología pionera a la hora de crear piezas impresas en 3D y esa tecnología es justo lo que adidas necesitaba para dar un paso hacia adelante en esta nueva aventura de crear calzado impreso en 3D.

Carbon es una compañía que ha visto cómo empresas tan grandes como Google o General Electric invertían en su potencial, incluso fondos de inversión de importancia mundial como Sequoia Capital o Fidelity Managment confiaban en su futuro prometedor.

adidas no solo ha confiado en Carbon sino que incluso tiene gente en el consejo de administración, lo que es una clara señal de que adidas y Carbon van de la mano en este proyecto a medio y largo plazo.

Carbon cuenta con una tecnología única, DLS (Digital Light Synthesis) y que consta de varias partes:

– Lo primero es contar con buena materia prima. Tras probar más de 150 resinas diferentes, el material elegido es un elástomero llamado EPU41. Este material no es fácil de rasgar o romper, su elongación hasta el punto de rotura es de un 250%, por lo que no es probable que se rompa corriendo por absorber impactos y, además, es bastante resiliente. La dureza del material puede variar pero, al ser una amortiguación mecánica, tenemos el potencial de jugar un poco con la dureza, los perfiles y las formas geométricas para dar consistencia o amortiguación allá donde se necesite y de la manera apropiada.

– Una vez tenemos la materia prima, empezamos a usar la impresora de Carbon mediante un proceso fotoquímico denominado CLIP (Continuous Liquid Interface Production). Para resumir, diremos que es un recipiente lleno de resina plástica con unas cualidades particulares que reacciona a la luz ultravioleta. En la parte baja del recipiente tenemos una ventana permeable al oxígeno y por la que van a entrar los haces de luz LED ultravioleta.

La luz actúa como un cincel dando forma a la resina ya que, cuando le aplican luz, reacciona endureciéndose. Al tiempo que se van proyectando diferentes haces de luz, la pieza que se va formando va moviéndose hacia arriba: este movimiento hace que la resina de los laterales vaya bajando y colocándose como resina fresca bajo la pieza para endurecerse y así el proceso es continuo.

A la vez que todo esto ocurre, se va inyectando oxígeno a través del cristal, que tiene la propiedad de evitar que la resina se endurezca, inhibiendo la reacción. El O₂ forma una pequeña película entre el cristal y la pieza para evitar que la pieza se pegue al cristal (esta película se llama deadzone o zona muerta).

– Una vez la pieza ha tomado forma, se mete en un horno especial para provocar una segunda reacción química que endurece la pieza (en este caso la mediasuela) hasta un punto muy elevado. Carbon asegura que esta pieza es más resistente que la misma pieza hecha de TPU.

– Este segundo paso o reacción garantiza la isotropía de la pieza, por lo que mantiene el mismo comportamiento y capacidad se mire por donde se mire, lo que es clave para que una mediasuela no se rompa ya sea por diferentes usos, por diferentes pesos o ritmos o, simplemente, por correr sobre alguna piedra. Esa isotropía se consigue por la uniformidad en la densidad del material (en este caso resina) con el que se construye la mediasuela.

Carbon tiene la capacidad de producir este tipo de mediasuelas hasta cien veces más rápido que una impresión en 3D clásica. Además, con esta tecnología se pueden realizar piezas con funcionalidad mecánica como unas zapatillas de manera más fiable y personalizada.

El problema de la producción en masa de este tipo de calzados son las economías de escala.

Pero, hasta en ese punto, Carbon tiene ventajas ya que hasta ahora se necesitaban producir un mínimo número de pares para, al menos, costear el precio de los moldes del calzado, que pueden llegar a ser de más de seis cifras.

Con la impresión en 3D de Carbon el coste de producir cien o mil pares no cambia por unidad prácticamente, al menos no tan drásticamente y, actualmente, se pueden producir en masa a buenos precios, un obstáculo enorme salvado y, como digo, solo queda el de ofrecer este tipo de calzado de manera personalizada.

En este punto es donde van a tener que superar el problema de las economías de escala pero, desde luego, la velocidad a la que adidas está logrando que la impresión 3D sea algo real es impresionante, por no utilizar otra palabra.

¿Qué nos depara el futuro?

Nadie sabe lo que nos deparará el futuro, lo que sí está claro y es una constante entre la gente del sector es que el potencial de una tecnología totalmente customizable no se puede dejar pasar a la ligera.

Hay muchas probabilidades de que en el futuro podamos ir a una tienda de adidas (o de zapatillas), nos hagan una medición precisa de nuestro pie y pisada para, posteriormente, imprimir una mediasuela que se adapta a las necesidades de uso que queramos, ya sean rodajes, competición, etc. Incluso podremos definir qué tipo de ventilación o comodidad queremos de la zapatilla.

Parece algo lejano pero la tecnología existe, los materiales también y solo es cuestión de economías de escala. Y eso, como todo lo referente a la tecnología durante los últimos siglos, lo ha dado el tiempo. Además, adidas está posicionada de manera privilegiada para ser la primera que dé el golpe gracias a todo este trabajo que está realizando actualmente.

Hace poco adidas presentó la FUTURECRAFT.STRUNG, un modelo que es capaz de ofrecer de manera customizada todas las necesidades del deportista a base de ofrecer una mediasuela impresa en 3D y un upper con hilos totalmente personalizados para las necesidades del usuario.

Con una impresora Carbon y un robot Strung en una tienda será posible, en no muchos meses, poder hacer una zapatilla personalizada en menos de una hora.

Aunque las economías de escala no están listas aun y lo que es posible técnicamente no será viable económica o logísticamente, no estamos muy lejos de esta nueva etapa en el calzado de correr.